Las reducciones para impulsar los ejes de la montura suelen requerir sistemas sin fin y corona. Quienes se largan a construir una montura, generalmente se encuentran con el inconveniente de no poder encontrar el engranaje o corona adecuada para la reducción buscada.
Por este método, conocido en el ambiente de la mecánica, pude tallar una pieza de bronce y es tan fácil, que posibilita la creación de cualquier rueda para este fin.
Al hacer girar un macho helicoidal, se arrima la pieza en bruto y se va creando el engranaje. Previamente hay que calcular el diámetro adecuado, para que la corona tenga el número de dientes buscado.
En mi caso, usé un tornito, pero se puede lograr con un taladro y una debida fijación de la pieza a tallar.
Para el sin fin, se usa una varilla roscada del mismo paso del macho. Puede ser de bronce, acero inoxidable o acero, según la preferencia.
Si alguien se interesa, puedo dar más información.

A mi.., a mi... ¿Cómo es un macho helicoidal?.

Miguel

Miguel:
El macho helicoidal es un macho de roscar que tiene las ranuras de descarga espiraladas (foto)
En este caso, es 3/8 UNC (rosca comunmente usada), de la que se consigue sin problemas la varilla roscada correspondiente.
Debe ser helicoidal para que al girar, siempre haya un diente en contacto con la rueda para impulsarla (la rueda está "loca"). Si así no fuera, en el momento en que la rueda pierde contacto, se detendría, y el próximo diente del macho la tomaría desfasada y la cosa sería un desastre.

Es la primera vez que veo uno de estos machos, tá bien que mi profesión es otra pero me da bronca... (¿cuál es su ventaja en el uso normal? ¿que el material es descargado como en una mecha y no se atasca fácilmente?, ¿es para roscar con torno?).

Veo que el macho está en el plato del torno aguantado por la contrapunta ¿hay que hacerle algún trabajo al macho en su punta para ello?.
En el portaherramientas va el engranaje a tallar, OK; lo que no pesco bien es porqué (o cómo es que) lo va comiendo...¿cómo se profundizan los dientes, si el macho está funcionando como más tarde lo hará el tornillo? ¿qué se me está escapando?.

¡Que atractivo y sencillo parece el método! ¡Alguna contra debe tener, ja ja!, contá más por favor.

Hay que calcular bien el diámetro del engranaje para que coincida con un número entero de dientes para el paso, supongo, ¿no?

Miguel.

Hola Roberto. Te agradezco por compartir esta información tan util. Paso a hacerte unas preguntas que pueden ser tontas. Decís que se puede hacer con un taladro, ¿A cuántas revoluciones debería girar el taladro? Te pregunto porque me parece que para trabajar con un macho deberían ser pocas. Supongo yo que el método sólo sirve para coronas sobre tornillos sin fin, digo por la curvatura que debe adquirir el canto de la corona. ¿Sabés como hacer coronas que actuen sobre coronas ¿Me explico?. ¿La pieza de bronce la adquiriste así o también la hiciste en el torno.?
Saludos

Veré si puedo responder a las preguntas de ambos:

En un taller que disponga de un pequeño torno, o simplemente un taladro de mano de velocidad variable(usar aprox. 120-160 RPM), se puede fabricar engranajes para un sistema sin-fin y corona.

Estoy construyendo una montura para un reflector de 200 mm. Lógicamente tropecé con el problema de los engranajes para el sistema de sin-fin y corona. En mi caso, usaré dos, acoplados, para lograr una reducción de 8.100:1, necesaria para evitar los “saltos” de cada paso del motor, logrando que cada paso avance el tubo 0,4 seg. de arco, que es 0.175 menor que la resolución teórica del espejo.
Pero más allá de esto, que es una cuestión de diseño, quiero proponer una manera de fabricar la corona y el sin-fin sin recurrir a talleres especializados, que son siempre caros y generalmente hacen cantidades mínimas (muchas piezas) para bajar costos.
Sufrí esa dificultad, de manera que decidí intentar la fabricación casera, con resultados muy satisfactorios.

Corona:
Será generada por desbaste con un macho de roscar helicoidal. Se debe tomar el macho en el plato del torno, apoyando la contrapunta para evitar vibraciones. El macho tiene marcada la punta con un centro, lo que permite el alojamiento de la contrapunta. Se trabaja colocando la rueda a tallar en el plano del eje del macho.
Dicha rueda está soportada por un eje sobre el que girará “loca” pero sin juegos. A su vez, ese eje es solidario a una placa de hierro de aprox. 12 mm de espesor, que será tomada en el portaherramientas.
De esta manera, una vez alineada en el plano, puede ser avanzada sobre el macho girando. Éste comenzará a desbastar la rueda a medida que se avanza.
La penetración de la rueda sobre el macho terminará cuando la “punta” del diente haya sido formada.
Como el macho es helicoidal, no pierde nunca el contacto y la va haciendo girar mientras la desbasta.
Se utiliza un macho de roscar helicoidal, que genere una rosca del paso igual o aproximado al que se quiera dar al engranaje. En mi caso, conseguí en una chatarrería industrial un macho 3/8, rosca corriente Whitwort B.S.W, que tiene 16 hilos por pulgada, paso 1.588 mm. Su diámetro es de 9.52 mm.
Lo ideal hubiera sido un paso de 2 mm, que tallaría dientes más robustos, pero el engranaje logrado me parece suficientemente resistente para el fin que será destinado.
El material para la rueda, es preferentemente el bronce o mejor, bronce al aluminio. El bronce al aluminio cuesta 30 pesos el kilo (10 dól.) y se consigue en una fundición.
Se tallará una rueda de un diámetro adecuado para el número de dientes necesarios.
Aquí habrá que hacer unos sencillos cálculos para lograr que el último diente coincida con el primero.

Se tendrá en cuenta: M = Módulo
P = Paso
DE = Diámetro exterior
DP = Diámetro primitivo

M = P / 3.1416 = Dp / N
DE = (N + 2) x M
Dp = N x M


Ejemplo 1: Si queremos tallar una corona de 104 dientes, usando un macho de paso 1.588 mm, habrá que saber qué diámetro exterior habrá de tener la rueda antes de ser tallada.
M = 1.588 / 3.1416 = 0.5054
DE = (104 + 2) x 0.5054 = 53.57 mm, que es el diámetro de la rueda a tallar
Dp = 104 x 0.5054 = 52.56 Este valor indica la circunferencia de efectivo contacto con otro engranaje y es de importancia en mecánica para calcular relaciones, cosa que aquí no es necesaria, pero puede ser indicador para constructores que deseen corroborar su construcción.

Ejemplo 2: Queremos una corona de 516 dientes con un macho de paso 2 mm.
M = 2 / 3.1416 = 0.6366
DE = (516 + 2) x 0.6366 = 329.75 mm (diámetro de la rueda a tallar).

(Ver Máquinas-Cálculos de taller. A. L. Casillas.)

Sin-fin
Se usará una varilla roscada de la misma medida del macho usado para tallar la corona. Puede ser de hierro, bronce o acero inoxidable.
Esta varilla se consigue fácilmente en cualquier bulonería. Deberá ser mecanizada según el diseño preferido, utilizando también un torno.

Espero haber aclarado. Por otras dudas, gustosamente aquí estoy.
Efectivamente es un procedimiento sencillo, sin mayores dificultades, que no dará "golpes bajos".
Fernando: sí, este método es para sin-fin y corona. Para acoplar dos engranajes de dientes rectos o helicoidales, hay que tallar las ruedas con una fresa. Es trabajo para un taller que disponga de fresadora con plato divisor ...y volvemos a caer en el mismo inconveniente...
Hasta la próxima...

Muchas gracias Roberto, muy buena tu data, aunque yo estoy medio "duro de entendederas", no entiendo cómo el macho va comiendo al disco, (entiendo bien el porqué de usar uno helicoidal), imagino que es haciendo bastante presión y por una especie de "desgaste forzado" por darle un nombre.

A ver si me explico bien: Imaginate un tornillo sin fin haciendo girar esa corona normalmente montada exactamente en ese mismo lugar, se supone que mucho no la debería gastar puesto que esa sería su funcionamiento habitual.
Si ahora reemplazo al tornillo por el macho estaría en la misma (según yo), a menos que el mayor filo del macho produzca ese desgaste "forzado".

Te insisto un poco porque estaba pensando en utilizar algún acerito para otra cosa parecida (un rotor de antena), Si la cosa se basa en presionar bastante con el macho imagino que para el acero tendré que tener mucha paciencia ¿verdad?

¿Qué propiedad tene esa aleación en comparación con el latón o alguna que he usado y más o menos conozco tipo 6061-T6?

¿Son caros esos machos si hay que comprarlos nuevos?. El otro día me asusté con el precio de un morondanguita de acero rápido de 1/8 ¡veinte pesos! (antes eran tan baratos que hasta se podían usar de tornillos, ja ja).

Gracias de nuevo por pasarnos esta info tan piolita.

Miguel

Buenas a todos!!!

Excelente trabajo Roberto, personalmente doy fe de que es posible construir engranajes incluso con taladro de banco, aunque el torno es una plataforma mucho más recomendable.
Yo lo probé con macho recto y también funciona pero imagino que la calidad es mucho mejor que al usar un macho helicoidal.

Para más información ver estas páginas:

http://www.atmsite.org/contrib/JSAPP/wo ... mgear.html
http://www.dragonworks.info/Metalworkin ... Making.htm

Saludos!!

Hola Marcelo
Ví los links y aunque no entienda nada de inglés, las fotos son elocuentes.
Veo que usan un macho recto y se me ocurre que esto sería posible si la rueda tuviera un buen espesor. El problema a evitar es que el macho abandone el contacto con la rueda, porque la talla y la impulsa. Si en un momento deja de impulsarla, la rueda se detiene y la próxima hilera de dientes del macho la tomaría desfasada.
Esto se evita con el helicoidal.
Yo no quise ni probar con el macho recto, pero en una de esas...
Otra cosa: ayer terminamos de pintar la cúpula! No se imaginan lo linda que quedó. Carlos y yo chochos como perro con dos colas!...
Un abrazo y saludos a Glenda y los cofrades.

Hola Robert, siguiendo tus indicaciones he hecho varias coronas en aluminio de 10m/m espesor, con macho de 1/2" 12 hilos, el macho es recto y no he tenido problemas por eso genera los dientes muy bien, el inconveniente que he tenido es en la cantidad de dientes, aplicado la formula que tu publicas me salen mas dientes de lo requerido, me han salido dos dientes mas de modo que a la formula le he sacado el "+2" pero de todas formas es como incerto el numero de dientes a veces con el mismo diametro de la rueda, el mismo macho, la misma velocidad etc... me da uno o dos dientes mas o menos, ¿A que crees que se debe?
gracias por tu valiosa ayuda
David Molina Stgo, Chile.